Apa itu penyadapan lubang dalam?
Pertama-tama, perlu diperjelas definisi "lubang dalam". Dalam pengeboran, lubang yang kedalaman lubangnya lebih dari 3 kali ukuran lubang biasanya disebut lubang dalam. Untuk proses penyadapan, penyadapan lubang dalam mengacu pada kedalaman penyadapan yang melebihi 1,5 kali diameter keran. Misalnya, bila menggunakan keran berdiameter 1/4 inci untuk mengolah ulir dengan kedalaman 3/8 inci, hal ini biasa terjadi pada penyadapan lubang dalam.
Sulitnya penyadapan lubang yang dalam
Penguliran lubang dalam berarti terdapat periode kontak yang lama antara pahat dan benda kerja, sehingga menghasilkan lebih banyak panas pemotongan dan gaya potong yang lebih besar dalam prosesnya. Jika objek pemrosesannya adalah paduan titanium dan bahan khusus lainnya, dan lubang dalam berdiameter kecil, akan mudah menyebabkan kerusakan pahat dan ketidakkonsistenan ukuran ulir, yang sangat mempengaruhi kualitas produk.
Dua solusi inti
Untuk mengatasi permasalahan di atas, dua langkah efektif berikut dapat diambil:
Tingkatkan diameter lubang-pra-sadap
Diameter lubang bawah ulir yang tepat merupakan prasyarat untuk menjamin kualitas penyadapan. Meningkatkan diameter lubang bawah dapat secara efektif mengurangi panas pemotongan dan gaya pemotongan selama penyadapan, meskipun hal ini juga akan mengurangi laju kontak benang.
Menurut Komite Nasional Standar dan Teknologi, tinggi ulir yang diperbolehkan hanya 50% dari tinggi penuh pada pemesinan lubang dalam. Standar ini sangat penting untuk penyadapan lubang kecil pada material khusus seperti paduan titanium dan material-untuk-yang sulit dikerjakan. Meskipun tinggi ulir telah dikurangi, kinerja sambungan yang andal tetap terjamin karena panjang ulir yang bertambah.
Pertambahan diameter lubang bawah berulir terutama bergantung pada laju kontak ulir yang diinginkan dan jumlah ulir per inci. Berdasarkan kedua parameter ini, diameter lubang dasar yang masuk akal dapat dihitung secara akurat menggunakan rumus empiris.
Gunakan keran yang dirancang untuk penyadapan lubang dalam dan optimalkan parameter pemotongan
Bahan paduan titanium memiliki karakteristik elastisitas yang tinggi dan laju deformasi yang tinggi, sehingga harus dirancang khusus untuk parameter pemotongan dan geometri pahat.
Dua solusi inti
Kecepatan potong
Direkomendasikan kecepatan potong yang lebih rendah, dengan kecepatan potong melingkar 10~14 inci/menit. Kecepatan yang terlalu tinggi akan memperparah keausan pahat, sedangkan kecepatan yang rendah dapat dengan mudah menyebabkan pengerasan material dengan kerja dingin. Pada saat yang sama, perlu diwaspadai akumulasi panas pemotongan yang disebabkan oleh kerusakan alat.
Desain tangki chip
Saat mengetuk lubang yang dalam, jumlah alur keran harus dikurangi dengan tepat untuk meningkatkan ruang penahan chip di setiap alur, sehingga memudahkan untuk mengambil lebih banyak chip saat menarik kembali pahat dan mengurangi risiko kerusakan pahat yang disebabkan oleh penyumbatan chip. Namun perlu diperhatikan bahwa bertambahnya ruang chip akan melemahkan diameter inti tap dan mempengaruhi kekuatannya, sehingga perlu dilakukan keseimbangan kecepatan potong. Selain itu, keran alur spiral memiliki kinerja evakuasi chip yang lebih baik dibandingkan keran alur lurus.
Sudut anterior dan posterior
Sudut penggaruk: sudut penggaruk kecil dapat meningkatkan kekuatan ujung tombak dan memperpanjang umur pahat; Sudut penggaruk yang besar kondusif untuk memotong chip yang panjang. Saat mengerjakan paduan titanium, perlu mempertimbangkan secara komprehensif dan memilih sudut rake yang sesuai.
Sudut Jejak: Menambah sudut belakang akan mengurangi gesekan antara pahat dan chip. Dalam pemrosesan paduan titanium, disarankan untuk mencapai sudut pedesaan 40 derajat, dan dengan keran tanah penuh dan desain sekop belakang bilah, hal ini membantu meningkatkan efek evakuasi chip.
Pendingin
Saat mengerjakan material khusus, penting untuk memastikan bahwa cairan pemotongan cukup mencapai ujung tombak. Untuk meningkatkan aliran cairan pendingin, disarankan untuk memasang alur pendingin di bagian belakang bilah keran. Jika diameter keran mencukupi, keran yang didinginkan secara internal juga dapat digunakan untuk pendinginan dan pelumasan yang lebih efisien.
Dengan meningkatkan diameter lubang bawah ulir secara wajar, memilih keran khusus, dan mengoptimalkan parameter pemotongan, keandalan dan keekonomian ulir lubang dalam pada bahan khusus dapat ditingkatkan secara signifikan, dan risiko terkelupasnya komponen dapat dikurangi secara efektif.
